创新的制造工艺能够更精准地控制充电桩外壳材料的用量，减少浪费。例如，RTM 工艺中通过预先制备纤维预成型体，可以准确计算纤维的用量，避免了传统手糊成型工艺中因人工操作导致的纤维过量使用或不均匀分布造成的浪费。拉挤成型工艺中树脂的浸渍过程能够精确控制树脂的用量，使得材料的利用率大幅提高。CFRTP 成型工艺中热塑性树脂的可回收性也在一定程度上降低了材料的消耗，因为回收后的树脂可以再次用于生产，减少了对新原料的依赖。
新的制造工艺往往具有较高的生产效率，能够在单位时间内生产更多的产品。如拉挤成型工艺的连续生产方式和 RTM 工艺相对较短的成型周期，都使得充电桩外壳的生产速度加快。生产效率的提高意味着在相同的生产规模下，所需的设备和人力投入减少，从而降低了生产成本。例如，采用拉挤成型工艺生产充电桩外壳框架结构，相比传统的金属焊接工艺，生产速度提高了[X]倍，同时由于减少了人工焊接工序，降低了人工成本。
一些创新的制造工艺在模具设计上更加灵活和经济。例如，RTM 工艺采用的模具结构相对简单，且可以通过合理的设计实现一模多腔生产，提高了模具的利用率，降低了单个制品的模具成本。相比之下，传统的模压成型工艺模具结构复杂，制造成本高，且对于大型薄壁结构的充电桩外壳来说，脱模困难，容易损坏模具，增加了模具的维护和更换成本。
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